postet på 2019-01-11Tre forretningsbetingelser, en regulatorisk og to ytelsesrelatert, får produsenter av festemidler, klips og relaterte små stemplinger til å vurdere bruken av dip spin coating-teknologi.
For det første fortsetter miljøregulatorer å fokusere oppmerksomheten på plating.For det andre øker antallet og volumet av påføringer som krever høy belegningsytelse når det gjelder saltspray, Kesternich-vurdering og konsistent dreiemoment.Å påføre et dip-spinnbelegg over tynn sinkplate for å kapsle inn sinken er et svar som er effektivt og kostnadseffektivt.Saltspraytestresultater kan økes fra typiske 120 til 1000 timer ved å bruke denne metoden.Det er også å foretrekke fremfor de fleste alternativer fra et miljøperspektiv.Til slutt er hydrogensprøhet en pågående bekymring, og dip/spin har vist en evne til å redusere eller eliminere dette problemet betydelig.
Dip spin er en prosess der produktet plasseres i en nettingkurv, senkes ned i beleggsløsning og spinnes for å fjerne overflødig belegg.Temperaturen og viskositeten til belegget, nedsenkingstid, sentrifugeringsretning og -hastigheter og herdemetoden er blant variablene som lar brukere tilpasse en prosessoppskrift og oppnå presise, svært repeterbare resultater.
Også bemerkelsesverdig er dip/spinns evne til å minimere kostnadene for både beleggmateriale og avfallshåndtering.Dette skyldes teknologiens gjennomsnittlige overføringseffektivitet på 98 prosent eller mer.
Dip spin-systemer som de som produseres av Spring Tools, Portage, Michigan, er mest fordelaktige for små deler med noen konturer, så vel som de som kan belegges i bulk uten å feste seg til hverandre.Og selv om det er bemerkelsesverdige unntak (en festeprodusent fester sine overdimensjonerte bolter for dip/spinn-behandling), oppnås optimal prosesseffektivitet med komponenter som er 10 tommer eller mindre lange og mindre enn to tommer i diameter.
Mens skiver og andre flate komponenter er mer effektivt belagt med andre teknikker, er dip/spinn ideelt egnet for takbelegg og andre konstruksjonsfester, klemmer, fjærer, o-ringer, u-bolter, spiker og skruer, motorfester og mange andre enheter som brukes for mekanisk etterbehandling.
Dip spin-teknologi er kompatibel med alle hovedbeleggstyper som brukes i etterbehandling av fester;spesifikt belegg som kombinerer høy motstand mot kjemisk og galvanisk/bimetallisk korrosjon med UV-stabilitet, anti-knusingsegenskaper og/eller antivibrasjonsegenskaper.De fleste vil også være kompatible med tetningsmidler, lim og låselapper og vil være tørre å ta på når de er herdet.De spesifikke beleggstypene som er involvert inkluderer fluorkarboner, sinkrike, keramiske metaller (aluminiumbasert med organiske eller uorganiske toppstrøk) og vannbårne systemer.
Dip-spinnprosessen omfatter tre trinn: 1) Rengjøring og forbehandling;2) Påføring av belegg;og 3) Herding.Festemiddelprodusenter bruker vanligvis et korn på 80- til 100-mesh aluminiumoksid for å fjerne oksider og varmebehandlingsskalaer.Mikro-, middels- eller tungkrystallinsk sinkfosfat er den foretrukne forbehandlingen der det er nødvendig, selv om det er flere dip/spinn-belegg som kan påføres over bart stål.
Etter tørking legges delene i en nettingforet kurv.Hvis lasting er automatisk, transporterer systemet deler til en vektbeholder med forhåndsinnstilte batchvekter.Etter lasting overføres delene inn i dip/spinnkammeret og til en roterende spinnplattform hvor de låses på plass.Beleggbeholderen, plassert rett under, heves deretter for å senke kurven med deler i belegget.
Når nedsenkingstiden er fullført, faller beleggsbeholderen til et punkt der kurven fortsatt er i beholderen, men over væskenivået.Kurven sentrifugeres deretter.
En vanlig sentrifugeringssyklus vil være én retning i 20 til 30 sekunder, en full brems, og deretter snurr tilbake i samme varighet.Bremsevirkningen reorienterer deler for å mest effektivt fjerne belegg fra utsparinger.Når dip/spinn er fullført, senkes beleggskaret helt og kurven justeres på nytt, låses opp og fjernes.Omlasting skjer og prosessen gjentas.
Beleggmateriale legges i en stålbeholder og føres inn og fjernes gjennom en sidedør.Fargeendringer utføres i løpet av 10 til 15 minutter ved ganske enkelt å fjerne det originale beleggkaret og kurven og erstatte dem med nye.Belegg oppbevares i dip/spin-beholderen, som er forseglet med et metall- eller polyetylenlokk.Nettingkurver rengjøres ved bruk av løsemiddel eller sandblåsing, eller nettingforingen alene behandles i en avbrenningsovn.
Noen få belegg brukt i etterbehandling av festemidler lufttørke.For 90 pst pluss som krever varme, har mindre dip/spin linjer en batchovn;større utstyr inkluderer en ovn med transportbånd.Transportbånd er dimensjonert etter delene.Belagte deler lastes direkte på ovnsbeltet og spres manuelt over bredden.Eller de lastes av på et vibrasjonsbrett som automatisk plasserer deler over ovnsbeltet.
Herdesykluser varierer fra fem til 30 minutter;ideell topp metalltemperatur er 149 til 316F.En kjølestasjon med tvungen luft bringer produkttemperaturen tilbake til nesten omgivelsestemperatur.
Dip spin utstyr er produsert i størrelser skalert til prosesskrav.Der produktpartier er små og det er behov for mange fargeendringer, vil et lite system med en kurv på 10 tommer i diameter, en kapasitet på 750 lb/t og rotasjonshastigheter fra null til 900 rpm anbefales.Denne typen system vil imøtekomme manuell betjening, der operatøren laster kurven og betjener dyppe- og spinndelene av syklusene ved hjelp av håndventiler eller delvis automatisering der lasting/lossing er manuell, men sykluser er PLS-kontrollerte.
En mellomstor maskin, egnet for de fleste jobbbutikker, bruker en kurv på 16 tommer i diameter med et brukbart volum på én cu ft. Kapasiteten er omtrent 150 lbs.Dette systemet vil typisk behandle opptil 4000 lbs/time med produkt og en sentrifugehastighet på opptil 450 rpm.
De største festemiddelprodusentene og etterbehandlingsbutikkene er generelt best tjent med et system som bruker en kurv med en diameter på 24 tommer og har en sentrifugehastighet på opptil 400 rpm.
Innleggstid: 13-jan-2022